САМОДЕЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 1. ФОРМА ДЛЯ СКЛЕЙКИ ЛУКА.Свою форму я изготовил из ламинированного МДФ.
Материал прочный, хорошо обрабатывается. В «чистом» виде боится воды, но обработанный любым водонепроницаемым составом очень неприхотлив. Также форму можно изготовить из таких материалов, как ДСП, или фанера. Для одноразового использования можно сделать форму из доски, но со временем её непременно поведет. Выход из положения – мебельный щит (клееная доска), из клееного мебельного щита возможно изготовление хорошей долговечной формы. При недостаточной толщине материала необходимая толщина набирается склейкой двух или более слоев.
Главное в изготовлении формы – качественно выполнить рабочую плоскость. Она должна быть максимально ровной, и гладкой. Также необходимо соблюсти соотношение рабочей плоскости под прямым углом к боковинам формы по всей длине.
После изготовления рабочую поверхность желательно оклеить пористым линолеумом с гладкой поверхностью, затем оклеить линолеум прозрачным скотчем, во избежание приклеивания к нему склейки будущего лука. Также неплохо оборудовать форму съемными боковыми ограничителями от расползания слоёв склейки, выступающими над рабочей поверхностью на 20 мм. Можно обходится и без них, но это требует большего внимания в процессе склейки.
Вот пример самых простых в изготовлении П-образных металлических ограничителей.
На боковой поверхности следует отметить точку верха рукояти, начала концевых накладок, и концов лука. Это облегчит работу, и избавит Вас от лишних замеров в процессе работы.
При изготовлении формы лучше всего использовать ручной фрезер, предварительно сделав шаблон (например из тонкой фанеры).
При наличии шлифовального станка рабочую поверхность можно обработать с его помощью, предварительно выпилив форму электролобзиком, или на ленточной пиле.
Можно воспользоваться ленточной шлифмашинкой оснастив её боковым упором для правильного угла рабочей поверхности.
При отсутствии всех этих «благ цивилизации» форму можно выпилить вручную, запастись терпением, сделать нехитрое приспособление для обработки рабочей поверхности формы. Приспособление позволяет выдерживать правильный угол при шлифовании рабочей плоскости благодаря боковым направляющим. Обработку поверхности следует производит вначале наждачкой грубой зернистости (Р40 – Р60), затем перейти на более мелкую для чистовой обработки. Конечно ручная обработка займет много времени и сил, но результат того стоит.
Количество струбцин (35 и более) для сжатия склейки можно увеличить, уменьшать НЕ СТОИТ!
Чем меньше расстояние между струбцинами, тем равномернее давление на склейку. Главное чтобы струбцины не мешали друг другу при установке и затяжке.
НЕ пытайтесь глобально изменить форму Юми, сделать её много более рекурсивной, или добавить ещё что-то от себя. Лук просто НЕ ПОЛУЧИТСЯ! При попытке установить на него тетиву, он будет «брыкаться», и выворачиваться «наизнанку». Эта форма выверена веками.
Также для склейки на форме понадобится «ПРИЖИМНАЯ ПЛАНКА».
Подойдет металлическая пластина из упругой стали. В моем случае прижим изготовлен из двух состыкованных пластин выпиленных из старых полотен от пилорамы.
Стальные пластины наклеены на фторопластовую основу. Рабочая поверхность прижимной пластины также оклеена ленолеумом, и покрыта прозрачным скотчем.
Можно обойтись стальными линейками, в таком случае лучше в два слоя. Главное набрать необходимую длину. Кроме стальных пластин можно использовать пластины из толстого (более 5 мм) оргстекла, либо ПВХ пластик. Оклейку ленолеумом рекомендую, так как он равномернее распределяет давление при склейке. Оклейку рабочих поверхностей скотчем можно заменить на прокладки из целлофана, но это неудобно. Во время склейки самое ценное это время работы клея, за которое необходимо собрать всю склейку, и установить струбцины, а укладывание лишних прокладок его отнимает.
2. ОПРАВКА ДЛЯ СКЛЕЙКИ СЕРДЦЕВИНЫ Это самое простое приспособление, которое нам понадобится. Оно представляет собой ОЧЕНЬ ровный брус длиной 2500 мм (желательно клееный, чтобы не повело со временем). Рабочая поверхность должна быть ровной и гладкой. Ширина рабочей поверхности должна быть на 10 мм уже ширины будущей склейки. В нашем случае ширина бруса 30 мм. Нижнюю сторону бруса можно сделать округлой.
Клееный брус можно с успехом заменить на стальной или алюминиевый профиль длиной от 2200 до 2500 мм (в зависимости от длины Вашего лука) подходящей ширины.
Также для склейки сердцевины на оправке понадобится прижимная планочка шириной 15 – 16 мм оклеенная скотчем (в моем случае это ПВХ пластик). Кроме нее я с успехом использую длинную бамбуковую планку шириной 16мм одна сторона которой ровная (струганая), и оклеена прозрачным скотчем.
Кроме этого нам необходима РЕЗИНОВАЯ полоса длиной около 10 м, нарезанная (по спирали) из автомобильной камеры. Ширина резиновой полосы от 20 до 30 мм. Полосу (для удобства) лучше намотать на палку или катушку. Резиновая полоса может быть не целой, а состоять из нескольких частей, тогда при окончании намотки одной части последний виток крепится первым витком следующей части.
Можно воспользоваться веревкой и клиньями (как это делали в Японии), но этот способ потребует большой сноровки. Придётся потренироваться.
3. ЛАМИНАТОР При склейке подготовленных деталей лука есть ДВА пути: Первый, это склеивать весь подготовленный пакет ламелей и полос ламината на форме за один раз. Второй – сначала заламинировать(оклеить) однонаправленным пластиком ламели спины и живота, а затем производить склейку лука на форме. Есть ещё третий способ (оклеить ламинатом уже склеенный лук), но мы его не рассматриваем. Я предпочитаю второй способ. Для ламинирования мною было изготовлено вот такое устройство:
Оно представляет собой два стальных профиля прямоугольного сечения 60 на 40 мм. В качестве рабочих поверхностей используется полка шириной 40 мм. Рабочие поверхности, которые будут сжимать склейку, следует проверить, и при необходимости выровнять, затем оклеить линолеумом, и покрыть прозрачным скотчем. Необходимо сделать регулируемые боковые ограничители. Расстояние между ними от 10 до 40 см.
Конструкция ограничителей может быть пересмотрена Вами на свой вкус. Нагрев ламнатора осуществляется с помощью теплового кабеля находящегося внутри нижнего профиля. Мною использован 17-ти метровый кабель для тёплого пола мощностью 200 вт. Он обеспечивает нагрев ламинатора до 80 градусов, и безопасен в работе. При желании можно установить терморегулятор. Возможны и другие способы подогрева, например подача горячего воздуха внутрь профиля с помощью промышленного фена.
Можно ламинировать по одной ламели. Для ускорения процесса я ламинирую по две ламели за один приём. Я их закладываю через прокладку из целлофана, во избежание склейки друг с другом. Сжатие обеспечивается F-образными струбцинами. Струбцины устанавливаются с интервалом около 10 см.
Если соберетесь склеивать сразу весь «пакет» (включая ламинат), то ламинатор Вам не понадобится. Если всё же захотите сначала заламинировать ламели, НО нет возможности изготовить подобное приспособление, то это можно сделать между любыми ровными поверхностями (к примеру струганными досками оклеенными линолеумом и скотчем). Высокую температуру при склейке при склейке желательно поддерживать хотя бы один час. Для этого можно использовать самодельный сушильный ящик, или укрыть склейку чем-то достаточно негорючим и поддерживать температуру с помощью промышленного фена либо тепловентилятора с СОБЛЮДЕНИЕМ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ!
4. «КЛИНОРЕЙСМУС» Пожалуй, самое основное устройство. Данное приспособление предназначено для получения клиновидных ламелей из обычных (параллельных). Известно, что для получения лучших характеристик работы любого клееного лука желательно использовать ламели обладающие клиновидностью, то есть плавным уменьшением толщины ламели от её основания (в рукояти) к концу плеча лука. Юми не исключение, и если ламели спины и живота у Юми могут быть параллельными (без клиновидности), то центральная часть (ламельная сердцевина) обязательно клиновидная. Разница толщины в зоне рукояти и в концах плечей составляет около 7 мм, то есть если толщина сердцевины в зоне рукояти 10 мм, то её концы будут иметь толщину 3 мм.
Мой «рейсмус» был построен специально для Юми, но оказался весьма универсальным, и достаточно точным. Основу составляет прямоугольный профиль 40 на 60 мм. Как и в ламинаторе рабочая поверхность шириной 40 мм. Рабочая поверхность должна быть идеально ровной. В моем случае длина приспособления составляет 2500 мм, что позволяет делать клиновидность для любого, даже самого длинного Юми без всяких перенастроек.
К основе по бокам (с возможностью регулировок по высоте) прикручены стальные уголки, которые служат направляющими для электрорубанка. Верхние (рабочие) поверхности направляющих уголков также должны быть идеально ровными.
Электрорубанок подойдет любой, но с небольшими доработками. Во-первых, надо сделать боковые ограничители, во вторых немного переточить ножи, оставив только 40 мм
Рабочей режущей кромки посередине.
Далее, выставляются размеры, заготовка шириной 40 мм укладывается на рабочую поверхность, и за четыре – пять проходов рубанком получаем требуемую клиновидность с приемлемой чистотой поверхности. Остается немного прошлифовать ламель и она готова к склейке.
Впрочем, такое сложное и очень тяжелое устройство делать необязательно.
Во-первых, для подготовки клина на Юми достаточно устройства длиной 1,5 м, на нем Вы совершенно спокойно сделаете клин верхнего (длинного) плеча, затем (переставив заготовку) обработаете нижнее.
Сталь с успехом можно (и даже нужно) заменить на алюминий. Это снизит вес приспособления.
Чтобы не переделывать ножи рубанка можно сделать рабочую поверхность на всю ширину ножа Вашего рубанка.
Самый простой вариант сделать подобное устройство из дерева.
Вместо электрорубанка можно использовать ленточную шлифмашинку, и даже… ручной рубанок.
Существуют варианты придания клиновидности на шлифстанках и ленточных шлифмашинках с использованием «мастер-клина», но его изготовление потребует больших трудозатрат.
Самое сложное это изготовить клин приемлемой точности вручную. Это потребует
Терпения, точности, и определённых навыков в работе с древесиной.
На этом список необходимого оборудования можно закончить.
Переходим к изготовлению лука.